【长鸿精密】薄壁多孔铝合金壳体零件数控加工难点解决方案全在这里

  随着汽车、飞机轻量化的发展，铝合金壳体类零件轻巧耐磨的特性得到了充分的发挥。L168、6061、2024等牌号铝合金零件往往通过前期的冷加工成型、 后期的表面处理， 从而达到良好的耐腐蚀及耐磨性能，因而在空客、波音和我国各类客机中的零部件中得到广泛应用。

    多孔薄壁零件的加工难点在于其壁最薄处只有3mm，孔公差在0.01mm以内 , 其中部分内孔公差为±0.004mm。该类零件加工过程中要从原材料，毛坯、加工工艺方面着手，根据零件的特殊性对加工工艺、工装夹具等方面进行优化和完善。

    薄壁多孔类的零件在加工上可遵循通用的壳体类零件加工规律。 即粗加工、半精加工、精加工。其中精加工时可根据零件具体的外观形状、尺寸的公差的要求 , 通过绗磨、研磨、磨工、精镗孔等精加工工序达到最终的要求。
    根据客户的要求使用铸件毛坯或者原始铝块。使用铸件的特点在于前期粗加工中可节约大量的加工时间。   
    在粗加工过程中，壁厚及深度尺寸需为半精加工预留3mm的尺寸， 精密孔尺寸预留0.5mm的加工余量。同时要做好后期加工的工艺定位孔。使用工艺定位孔配合销子进行零件的后期加工。工艺孔建议做在零件两壁成60°夹角， 保证在后期加工过程中受力均匀且尺寸稳定。
    如果受到设备条件限制无法同时加工两面， 还需要增加两个工艺孔， 及两边各两个定位孔， 从而增加在后期精加工阶段零件的稳定性。
    在半精加工阶段，可以对所有公差大于0.01mm 以上的尺寸加工到位， 包括零件的壁厚、型腔以及一些公差在±0.1mm以上的其他尺寸。
    为了节约加工时间，所有精加工孔尺寸可选择预留0.5mm，留在精加工时进行加工。零件在半精加工结束后4小时内需进行时效处理，以除去应力， 因为零件在进行大量切削后会释放大量的应力而造成零件变形。
    根据零件不同的材质， 零件的大小， 选择合理的去应力温度和时间， 有效的去除零件的机加应力，为后期精加工提供有效保障。   

    为了保证精加工的高效及稳定，在半精加工完成后， 可对零件两个面简单进行一道研面处理，保证两个面的整体平面度在 0.01mm 以内。

    在精加工阶段可根据自身设备的条件选择加工方式。在条件许可的情况下，选择使用热装柄装夹镗刀。根据图纸需要，有四个孔的位置度需保证在0.025mm之内，所以在加工好一个面后，需用这个面中的两个孔作为定位孔，而非在粗加工时预留的工艺孔进行定位，才能有效的保证这个0.025 的孔位置度。
    用四轴加工中心可直接加工两个面，但需要制作一套平板夹具做支撑。为了避免零件在装夹和加工期间产生的变形，平板夹具需简单进行热处理，HRC ≥ 35， 装夹面平面度 0.01mm 以内。平板夹具装好后拉平找正，调到要求在 0.01以内即可。

    由于多孔薄壁零件属于加工难度较高 , 而且公差要求十分严格的零件， 所以对加工环境的要求也提出了较高的要求。由于零件材料属于铝合金，零件整体加工周期较长，所以在零件在加工完成后必须把零件表面的冷却液清洗干净，在周转及等待加工的过程中，须使用气象防锈袋进行保护。 

    由于多孔薄壁零件对温度比较敏感，须在室温环境为20℃ ±1℃的环境下对零件进行精加工。
    对于精密孔的测量， 须使用数显式三爪内径千分尺对比环规进行测量，并使用分组式合金塞规进行辅助测量，以确保零件加工的尺寸准确。

    深圳长鸿精密是一家长期从事铝合金壳体零件设计和生产加工的企业，在铝合金外壳，铝合金型腔壳体零件的研发设计和定制生产方面积累了丰富的经验，先后为众多企业客户提供了优质的加工定制服务。

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